電池潔凈車間（尤其鋰離子電池車間）因涉及電極制造、電芯組裝、注液等關(guān)鍵工序，對潔凈度、溫濕度及防爆安全要求極高 —— 微小粉塵可能導(dǎo)致電芯短路，溫濕度波動會影響電解液性能，而易燃易爆的電解液與粉塵混合物更是重大安全隱患。中發(fā)凈億方環(huán)境科技深耕電池凈化領(lǐng)域多年，結(jié)合《鋰離子電池工廠設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)》（GB 51377-2019）及 ISO 14644 潔凈標(biāo)準(zhǔn)，從設(shè)計(jì)到施工拆解關(guān)鍵要點(diǎn)，確保車間合規(guī)且穩(wěn)定運(yùn)行。

　　一、選址與布局：規(guī)避外部干擾，優(yōu)化內(nèi)部流線

　　選址與布局是電池潔凈車間的 “先天基礎(chǔ)”，需同時兼顧外部環(huán)境與內(nèi)部生產(chǎn)邏輯：

　　1.選址避污原則：優(yōu)先選擇遠(yuǎn)離交通干道（距離≥50m）、化工企業(yè)（距離≥100m）及粉塵源（如建筑工地、礦山）的區(qū)域，避免外部廢氣、揚(yáng)塵滲入；廠區(qū)周邊需設(shè)置 30m 以上的綠化隔離帶，進(jìn)一步過濾空氣污染物。

　　2.內(nèi)部布局邏輯：嚴(yán)格遵循 “原材料→預(yù)處理→核心生產(chǎn)→檢測→成品” 的工藝流程，實(shí)現(xiàn) “人流、物流、氣流” 三流分離。例如：

　　人流：設(shè)置獨(dú)立凈化通道（含更衣、洗手、風(fēng)淋室，風(fēng)淋時間≥30 秒），避免人員攜帶粉塵進(jìn)入潔凈區(qū)；

　　物流：原材料（如正極材料、隔膜）通過傳遞窗（帶紫外線消毒功能）進(jìn)入車間，成品經(jīng)專用通道運(yùn)出，禁止與原材料交叉；

　　功能分區(qū)：核心生產(chǎn)區(qū)（電極制造、電芯組裝）居中布置，輔助區(qū)（設(shè)備機(jī)房、倉庫）靠外側(cè)，檢測區(qū)緊鄰生產(chǎn)區(qū)（減少成品轉(zhuǎn)運(yùn)污染），且各區(qū)域之間用防火隔墻（耐火極限≥1.0h）分隔，預(yù)留≥1.2m 寬的檢修通道。

　　3.預(yù)留擴(kuò)展空間：車間布局需預(yù)留 20%~30% 的柔性空間，例如在電芯組裝區(qū)旁預(yù)留設(shè)備安裝位，方便后期產(chǎn)能升級，避免二次改造破壞潔凈環(huán)境。

　　二、潔凈等級與空氣系統(tǒng)：精準(zhǔn)控污，適配工序需求

　　電池不同工序?qū)崈舳纫蟛町愶@著，需針對性設(shè)計(jì)空氣處理系統(tǒng)：

　　1.潔凈等級劃分：依據(jù) GB 51377-2019，核心工序與潔凈等級對應(yīng)如下：

　　電極涂布、電芯疊片 / 卷繞：ISO 7 級（萬級，≥0.5μm 顆粒≤3520 個 /m³）；

　　電解液注液、電芯封裝：ISO 6 級（千級，≥0.5μm 顆粒≤352 個 /m³）；

　　原材料預(yù)處理、成品檢測：ISO 8 級（十萬級，≥0.5μm 顆粒≤35200 個 /m³）。

　　2.空氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)：

　　送風(fēng)量計(jì)算：按潔凈等級確定換氣次數(shù) ——ISO 6 級車間≥50 次 /h，ISO 7 級≥25 次 /h，ISO 8 級≥15 次 /h；同時保障新風(fēng)量（每人≥40m³/h），避免人員呼出的 CO?濃度超標(biāo)（≤1000ppm）。

　　過濾系統(tǒng)：采用 “初效（G4）+ 中效（F8）+ 高效（HEPA H13）” 三級過濾，注液區(qū)需額外加裝化學(xué)過濾器（吸附電解液揮發(fā)的有機(jī)蒸汽）；高效過濾器需設(shè)置在送風(fēng)口末端，且每臺過濾器均貼附完整性測試標(biāo)簽（PAO 測試通過率≥99.97%）。

　　氣流組織：ISO 6 級注液區(qū)采用垂直層流（氣流速度 0.3~0.5m/s），避免粉塵沉降污染電解液；ISO 7 級組裝區(qū)采用水平層流，確保氣流均勻覆蓋設(shè)備表面，減少局部粉塵積聚。

　　三、建筑裝修：選對材料，杜絕 “二次發(fā)塵”

　　電池潔凈車間的裝修材料需滿足 “不產(chǎn)塵、耐腐蝕、易清潔” 三大核心要求：

　　1.地面材料：核心生產(chǎn)區(qū)優(yōu)先采用環(huán)氧樹脂自流平地面（厚度≥2mm，抗壓強(qiáng)度≥70MPa，表面粗糙度 Ra≤0.8μm），耐電解液腐蝕（浸泡電解液 30 天無變色、無開裂）；輔助區(qū)可選用 PVC 防靜電地板（表面電阻 10?~10?Ω），防止靜電吸附粉塵。

　　2.墻面與吊頂：采用 50mm 厚巖棉夾芯彩鋼板（雙面為 0.4mm 厚鍍鋅鋼板），耐火極限≥0.5h，板縫用硅酮密封膠（符合 FDA 21 CFR Part 177 標(biāo)準(zhǔn)）填充，避免積塵；墻面與地面、吊頂?shù)慕唤犹幾鰣A弧處理（半徑≥50mm），杜絕清潔死角。

　　3.門窗與洞口：潔凈門采用 304 不銹鋼門框 + 雙層鋼化玻璃（內(nèi)置防靜電膜），配備 EPDM 密封膠條（反復(fù)開關(guān) 10 萬次密封性能無衰減）；傳遞窗尺寸按最大物料尺寸設(shè)計(jì)（通常 600mm×600mm×600mm），內(nèi)置紫外線消毒燈（功率≥30W，消毒時間≥30 分鐘）。

　　四、電氣安全：防爆防靜電，守住安全底線

　　電池生產(chǎn)中電解液（如碳酸二甲酯）屬易燃液體，粉塵（如正極材料粉塵）屬可燃粉塵，電氣系統(tǒng)必須嚴(yán)控風(fēng)險：

　　1.防爆設(shè)計(jì)：核心生產(chǎn)區(qū)（注液、電芯烘干）電氣設(shè)備需符合 Ex d IIB T4 Ga 級防爆標(biāo)準(zhǔn)，開關(guān)、插座選用防爆型，電纜敷設(shè)采用鍍鋅鋼管保護(hù)（管接頭做防爆密封），避免電纜外皮破損引發(fā)火花。

　　2.防靜電措施：所有設(shè)備（如涂布機(jī)、卷繞機(jī)）外殼接地電阻≤4Ω，車間地面每 100㎡設(shè)置 1 個接地極；人員需穿戴防靜電服、防靜電鞋（表面電阻 10?~10?Ω），進(jìn)入車間前通過人體靜電釋放器（釋放時間≤1 秒）消除靜電。

　　3.照明與監(jiān)控：生產(chǎn)區(qū)照明強(qiáng)度≥300lux（檢測區(qū)≥500lux），選用防塵防水 LED 燈具（防護(hù)等級 IP65）；關(guān)鍵工序（如注液）安裝防爆攝像頭，實(shí)時監(jiān)控生產(chǎn)狀態(tài)，且電氣控制柜需遠(yuǎn)離電解液儲存區(qū)（距離≥5m）。

　　五、運(yùn)維管理：長效保障，避免 “潔凈失效”

　　施工完成后，科學(xué)運(yùn)維是維持車間潔凈度的關(guān)鍵，中發(fā)凈億方建議建立標(biāo)準(zhǔn)化運(yùn)維體系：

　　1.定期檢測與更換：初效過濾器每 1~2 個月更換 1 次，中效過濾器每 3~6 個月更換 1 次，HEPA 過濾器每 1~2 年更換 1 次（更換后需重新做 PAO 測試）；每月檢測車間溫濕度（控制在 22±2℃、濕度 45±5%）、潔凈度，檢測數(shù)據(jù)留存《潔凈車間運(yùn)維臺賬》。

　　2.日常清潔規(guī)范：潔凈區(qū)清潔需使用無塵布（超細(xì)纖維材質(zhì)）、專用清潔劑（中性，無殘留），禁止使用掃把、拖把（避免揚(yáng)塵）；每周對地面、墻面進(jìn)行一次全面消毒（采用過氧化氫噴霧，濃度 3%~5%）。

　　3.應(yīng)急處理預(yù)案：制定電解液泄漏、粉塵起火等應(yīng)急預(yù)案，配備防爆滅火器（如干粉滅火器、二氧化碳滅火器）、吸附棉（用于吸收電解液）；每季度組織 1 次應(yīng)急演練，確保員工掌握泄漏封堵、火災(zāi)撲救流程。

　　電池潔凈車間的設(shè)計(jì)施工是 “技術(shù) + 規(guī)范 + 經(jīng)驗(yàn)” 的結(jié)合，需精準(zhǔn)匹配鋰離子電池的生產(chǎn)特性，同時兼顧安全與長效性。中發(fā)凈億方環(huán)境科技累計(jì)完成 50 + 動力電池、儲能電池車間項(xiàng)目，可根據(jù)企業(yè)產(chǎn)能（如 GWh 級產(chǎn)線）、產(chǎn)品類型（三元鋰電池、磷酸鐵鋰電池）定制解決方案，所有項(xiàng)目均通過第三方潔凈度檢測與消防驗(yàn)收。若您需了解車間造價、施工周期或合規(guī)細(xì)節(jié)，歡迎關(guān)注中發(fā)凈億方環(huán)境科技官方平臺，獲取一對一技術(shù)咨詢。